Le piastre del giogo di sospensione sono hardware di connessione-portante cruciale nelle linee di trasmissione aeree, poiché svolgono funzioni fondamentali come la sospensione di corde isolanti, il fissaggio di conduttori multi-divisi, la distribuzione del carico di tensione e le connessioni a cerniera da-torre a-raccordo. Sebbene la struttura della piastra del giogo appaia semplice, i difetti in uno qualsiasi dei seguenti-resistenza del materiale, precisione dimensionale, qualità della zincatura, proprietà meccaniche e distribuzione delle sollecitazioni-possono portare alla rottura, al distacco, alla scarica a corona, allo sgancio della linea o persino al collasso della torre. Pertanto, il controllo di qualità durante il processo di produzione è estremamente importante.
Il controllo di qualità delle piastre del giogo dovrebbe dare priorità alla prevenzione rispetto all’ispezione. I rischi legati alla qualità dovrebbero essere controllati fin dalla fonte delle materie prime, riducendo l’errore umano attraverso la standardizzazione dei processi, la standardizzazione dei parametri e l’automazione delle apparecchiature, senza fare affidamento sull’ispezione finale per selezionare prodotti qualificati. Indicatori chiave come diametro del foro, spaziatura tra i fori, planarità, spessore dello strato zincato e carico distruttivo delle piastre devono essere ispezionati pezzo per pezzo per eliminare qualsiasi potenziale rischio per la sicurezza. È necessario ottenere la-tracciabilità completa della catena, dal numero del forno per lamiere di acciaio, dal lotto, dalle apparecchiature di lavorazione, dagli operatori e dai dati di ispezione fino alla consegna del prodotto finito. Ora lo presenteremo in dettaglio:
Il materiale principale della piastra del giogo di sospensione è solitamente acciaio strutturale ad alta resistenza-basso{1}legato come Q355, Q420, S355JR e A572 Gr50, mentre alcuni prodotti-per carichi pesanti utilizzano parti in acciaio fuso. La qualità delle materie prime è fondamentale per la resistenza e la durata della piastra del giogo e deve essere implementata una rigorosa ispezione in entrata. Vengono verificati il certificato dei materiali dell'acciaieria, il numero del forno, la composizione chimica e le proprietà meccaniche. Uno spettrometro a lettura diretta-viene utilizzato per campionare ciascun lotto di piastre di acciaio per confermare che il carbonio equivalente e il contenuto di elementi dannosi non superano gli standard, evitando la sostituzione dell'acciaio ad alta-resistenza con acciaio a bassa-resistenza. Vengono prelevati campioni da ciascun lotto per prove di trazione, prove di piegatura a freddo e prove di impatto per garantire che la resistenza allo snervamento Re maggiore o uguale a 355 MPa, resistenza alla trazione Rm 470-630 MPa, allungamento dopo frattura A maggiore o uguale al 21% e energia di impatto Akv maggiore o uguale a 34J a -40 gradi. La superficie della piastra in acciaio viene controllata per individuare eventuali crepe, delaminazione, eccessive incrostazioni di ossido, ruggine e graffi; la tolleranza dello spessore è controllata entro ±0,3 mm; e le dimensioni di lunghezza e larghezza soddisfano il margine di soppressione.
Le piastre della forcella di sospensione vengono generalmente tagliate utilizzando il taglio a fiamma CNC, il taglio al plasma o il taglio laser. La qualità della tranciatura influisce direttamente sul sovrametallo di lavorazione successivo e sull'aspetto. Prima del taglio, il programma CNC, le dimensioni del disegno e le coordinate dei fori vengono ricontrollati-per evitare scarti di batch dovuti a errori di programma. La precisione di taglio è controllata, con tolleranze dimensionali di ±0,5 mm, errore di perpendicolarità inferiore o uguale a 0,5 mm/m, senza spazi evidenti, bordi collassati o surriscaldamento e la ruvidità della superficie tagliata soddisfa gli standard, priva di crepe, scanalature profonde, inclusioni di scorie e porosità, evitando fonti di concentrazione di stress. Ogni lotto di grezzi è contrassegnato con il numero di lotto del forno, il modello e il numero di lotto per garantirne la tracciabilità. Gli ispettori della qualità eseguono l'ispezione del primo-pezzo, l'ispezione intermedia e l'ispezione finale per ciascun lotto, registrando dimensioni, aspetto e qualità di taglio. Solo i pezzi qualificati possono procedere al processo di lavorazione.
La lavorazione è un processo cruciale per garantire la precisione di installazione, l'intercambiabilità e la distribuzione uniforme delle sollecitazioni della piastra del giogo di sospensione. Comprende principalmente punzonatura, foratura, alesatura, alesatura e fresatura. I fori delle cerniere e di collegamento sono lavorati rigorosamente secondo le tolleranze H12, con errori del diametro del foro controllati nell'intervallo da 0 a +0.2 mm per garantire un assemblaggio regolare con teste a sfera, piastre di montaggio, piastre di montaggio UB e perni. L'errore della distanza dal centro del foro è inferiore o uguale a ±0,3 mm e la simmetria, il parallelismo e la coassialità del foro sono rigorosamente controllati per evitare sollecitazioni irregolari su stringhe di isolanti doppie/multiple. La planarità complessiva della piastra è inferiore o uguale a 0,5 mm/m per prevenire carichi di installazione irregolari e sollecitazioni locali eccessive dovute a torsioni e deformazioni. Le pareti dei fori sono prive di graffi, gradini e sbavature per evitare la concentrazione di stress e il rischio corona. Tutti i processi utilizzano punzonatrici e centri di lavoro CNC per garantire la coerenza dei lotti. Gli strumenti vengono sostituiti regolarmente e i parametri di compensazione vengono calibrati in tempo reale per prevenire la deriva dimensionale.. 100% di ispezione dimensionale viene eseguita su fori oblunghi, fori irregolari e sistemi di fori complessi con piastre di collegamento multi-divise.
La zincatura a caldo-per immersione è l'ancora di salvezza per le piastre del giogo di sospensione utilizzate all'aperto per periodi prolungati, soprattutto in ambienti con nebbia salina, inquinamento industriale, temperatura e umidità elevate e radiazioni ultraviolette nelle aree costiere, dove la qualità della zincatura determina direttamente la durata della resistenza alla corrosione. La rimozione completa della ruggine e delle incrostazioni è fondamentale, evitando un trattamento acido eccessivo o insufficiente per prevenire l'infragilimento da idrogeno o la rimozione incompleta della ruggine. Il mantenimento di concentrazione, temperatura e tempo di immersione stabili del flusso garantisce un'adesione uniforme del rivestimento di zinco, prevenendo aree mancanti e distacco. È essenziale un controllo rigoroso della temperatura tra 450 gradi e 480 gradi; una temperatura troppo bassa provoca un rivestimento sottile e una scarsa adesione, mentre una temperatura troppo alta porta a grani grossolani e ad una maggiore fragilità dell'acciaio. È necessario apportare modifiche in base allo spessore e alle dimensioni della lamiera per garantire un rivestimento di zincatura uniforme sia all'interno che all'esterno. Durante la zincatura può verificarsi una leggera deformazione termica nella piastra di acciaio, che richiede una correzione per garantire che le dimensioni e le tolleranze finali soddisfino gli standard. Per la correzione viene utilizzata una livellatrice idraulica; è severamente vietato martellare con forza per evitare danni interni. Dopo la correzione, la planarità, le dimensioni e la posizione dei fori vengono nuovamente -controllati per garantire che non siano presenti crepe, cavità o danni al rivestimento.
