Quando si tratta di piastre sospese ad angolo retto, molti utenti sono molto preoccupati per il loro processo di produzione. Comprendere il processo di produzione è molto utile per un uso successivo. Di seguito lo presenteremo in dettaglio: I modelli standard di pannelli a parete ad angolo retto adottano un "processo integrato di stampaggio + piegatura della lamiera d'acciaio": vengono selezionate piastre di acciaio al carbonio ad alta resistenza come Q235 e Q355. Il contorno di base viene stampato in una sola volta utilizzando stampi di precisione e quindi piegato con precisione in una struttura ad angolo retto di 90 gradi utilizzando una macchina piegatrice CNC. I vantaggi di questo processo sono: ① Evita la concentrazione delle sollecitazioni causata dalla saldatura, con conseguente forte integrità strutturale complessiva. Sotto stress, il carico è distribuito uniformemente e il carico distruttivo nominale può raggiungere con precisione 70-160 kN, soddisfacendo i requisiti delle linee di media e bassa tensione; ② Ha un'elevata efficienza produttiva, con un unico set di stampi in grado di produrre migliaia di pezzi al giorno, adatti alla fornitura in lotti, riducendo i costi di produzione unitari.
Per le piastre sospese ad angolo retto progettate per carichi pesanti, viene utilizzato un "processo di forgiatura dell'acciaio fuso": le billette di acciaio al carbonio vengono riscaldate fino a uno stato termoplastico di 1100-1250 gradi e quindi forgiate utilizzando una pressa per forgiatura. I vantaggi principali della forgiatura sono: ① Elimina difetti come porosità e bolle d'aria all'interno dell'acciaio, con conseguente grana più densa e resistenza alla trazione superiore di oltre il 30% rispetto a quella delle parti stampate. Può resistere a carichi distruttivi elevati di 400-640 kN, rendendolo adatto a scenari di carico pesante in linee ad alta e altissima tensione; ② La transizione arrotondata in corrispondenza della connessione ad angolo retto è più naturale, evitando la concentrazione di sollecitazioni locali e rendendola meno soggetta a rotture se soggetta a carichi dinamici come tensione della linea e oscillazione del vento per lunghi periodi.
Dopo la formatura, il pezzo grezzo verrà sottoposto a lavorazione di precisione su torni e fresatrici CNC: ① Parametri chiave come il diametro del foro di collegamento, la filettatura corrispondente al bullone e la dimensione dell'apertura della forcella (C1, C2) verranno tagliati con precisione, con tolleranze controllate entro ± 0,02 mm, per garantire una "connessione perfetta" con componenti corrispondenti come isolanti, bulloni e connettori a torre, senza la necessità di regolazioni in loco; ② Le superfici di collegamento verranno rettificate e lucidate con una ruvidità Ra inferiore o uguale a 1,6μm per ridurre la resistenza all'attrito durante l'assemblaggio ed evitare la concentrazione di sollecitazioni causata da superfici di contatto irregolari.
Le piastre sospese ad angolo retto sono esposte all'esterno per lunghi periodi e la tecnologia anticorrosione è la garanzia principale della loro "durabilità". Il tradizionale "processo di zincatura a caldo" (con alcuni modelli personalizzati dotati di trattamento di passivazione) presenta vantaggi significativi:
La zincatura a caldo prevede l'immersione del pannello d'acciaio formato nello zinco fuso a 440-460 gradi per 3-5 minuti, formando uno strato di zinco spesso 85-100μm sulla superficie dell'acciaio. I suoi vantaggi sono: ① Lo strato di zinco forma un legame metallurgico con il substrato, con un'adesione di gran lunga superiore a quella della galvanica (nei test di adesione, non ha mostrato peeling anche dopo aver inciso e picchiettato), resistendo all'usura dovuta al vento esterno, alla pioggia e alle vibrazioni; ② Lo strato di zinco denso e non poroso isola completamente l'acciaio da aria, umidità, acidi e alcali, estendendone la durata a 15-20 anni in normali ambienti esterni e a 8-12 anni in ambienti di nebbia salina sulla costa e in ambienti umidi di montagna, superando di gran lunga la durata dei prodotti non zincati (solo 3-5 anni).
Il processo di ispezione della qualità dell'assemblaggio per le piastre appese ad angolo retto è "l'ultima linea di difesa" per garantire l'affidabilità del prodotto e i suoi vantaggi tecnologici si riflettono nella "rigorosa attenzione ai dettagli e agli elevati standard di test":
Le coppiglie, i bulloni e gli altri accessori in acciaio inossidabile utilizzati nell'assemblaggio sono tutti zincati o passivati, garantendo una resistenza alla corrosione costante con la piastra di montaggio stessa e prevenendo guasti complessivi alla connessione dovuti alla corrosione dei componenti. Inoltre, le coppiglie sono progettate come perni "plug-in flessibili", che non richiedono strumenti speciali per l'installazione; si bloccano automaticamente dopo l'inserimento e lo smontaggio richiede solo una leggera leva, migliorando significativamente l'efficienza delle riparazioni di emergenza elettrica e della manutenzione della linea.
Le piastre finite sospese ad angolo retto vengono sottoposte a numerosi test rigorosi per garantire un tasso di superamento in fabbrica del 100%: ① Test delle prestazioni meccaniche: test di trazione viene utilizzato per testare il carico di rottura; il carico effettivo deve essere maggiore o uguale al valore nominale (ad esempio, il carico di rottura effettivo del tipo Z-16 maggiore o uguale a 160 kN). I prodotti non qualificati vengono rifiutati direttamente; ② Test di resistenza alla corrosione: i test in nebbia salina e la misurazione dello spessore dello strato di zinco (utilizzando uno spessimetro del rivestimento) garantiscono che lo spessore dello strato di zinco soddisfi gli standard e che non siano presenti rivestimenti incompleti; ③ Test di precisione dimensionale: le dimensioni chiave vengono verificate utilizzando una macchina di misura a coordinate per evitare difficoltà di assemblaggio dovute a deviazioni dimensionali; ④ Ispezione dell'aspetto: controlli manuali e di visione artificiale vengono utilizzati per verificare la presenza di difetti come bolle, graffi e sbavature dello strato di zinco, garantendo un aspetto ordinato del prodotto.
